450型炼胶机18寸开炼机设备,55升密炼机75升捏炼机
开炼机炼胶工艺：加硫
在称过混炼胶和硫化剂的量以后，接下来要做的就是添加硫化剂，建议按照以下的步骤完成。
1.首先打扫开炼机的卫生，保证其清洁度以防混入其他杂质。然后将开炼机的辊距调到*小，将混炼胶投入开炼机里进行薄通。薄通完以后，将开炼机的辊距适当放大，让混炼胶均匀地包在辊上。混炼胶的表面温度应该在80度左右。
2.通过调节辊距和适当地通冷却水将混炼胶温度控制在60~80 °C左右， 此时，开始将硫化剂投入到混炼胶里面去。
投放时注意：
a:要将硫化剂均匀的投放到混炼胶中去，而不要集中在一个地方。
B:投放速度不能太快。投放速度快，硫化剂容易掉到下面去，而不容易分散到混炼胶里面，这样会影响到混炼胶的性能。
C:要将掉到滚筒下面的硫化剂再投放到混炼胶中去。
3.等看不到硫化剂以及硫化促进剂以后，开始进行切割，左右各两次。
要让硫化剂以及硫化促进剂更好地分散到混炼胶中去，可以通过观察硫化剂以及硫化促进剂的形态来确认：如果是由固体状变成粘绸状了以后，再混炼到橡胶中去，这样的混炼效果是好的。
4.取出混炼胶进行薄通。薄通时，要将开炼机的辊距调到小;薄通次数在4~5次。
出片的时候一定要按照制品成型所要求的厚度。整个过程需要注意的是，完成时间不要太长，否则会降低门尼粘度和物理性能。
密炼机是如何对橡胶产品进行混炼的
炼胶是橡胶工厂占用能耗多的工序，由于密炼机效率、机械化程度高，是橡胶工业使用多、普遍的炼胶设备。密炼机是如何对橡胶产品进行混炼的呢？
用密炼机混炼一个胶料（指一段混炼）可分为4个阶段
1、投入塑炼胶及小料；
2、分批加入大料（一般分两批添加，第批为部分补强、填充剂；第二批为余下的补强、填充剂和软化剂）；
3、进一步翻炼、混和、分散；
4、排料，但按照这种传统作业，需采取多批次加药，上顶栓升降及加料口启闭频繁，程序转换也多，导致设备空转时间长。
第阶段和第二阶段两段约占整个周期的60%，。而在这段时间内，设备在低负荷下运转，有效利用率始终处于较低水平。
一直要等第二批料添加后，密炼机才真正转入满负荷运转状态，从第三阶段开始，功率曲线开始骤然直线上升 ，在保持一段时间后才开始下降。
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开炼机加料炼胶时的注意事项
首先，要调整好开炼机的辊距，保持辊距的平衡。若两端辊距调节的大小不一，造成辊筒偏载，极易损坏设备，这是严格禁止的。
其次，加料习惯上都从动力传入端加入，其实这是不合理的。
从弯矩图和扭矩图上着眼，加料应在速比齿轮端。
由于传动端的合成弯矩和扭矩均大于速比齿轮端，在传动端首先加入硬的大块胶料，当然更容易损伤设备。
还有，当然更不要首先把大块的硬胶料加在辊筒中间断面，此处合成弯矩更大，达2820吨/厘米。
第四，加料量要逐渐增加，加料块重不得超过设备使用说明书上的规定，投料顺序由小到大陆续添加。
如图省事，大块胶料突然添入辊距，会造成过载冲出，不仅易使安全垫片损坏，而且，一旦安全垫片失灵， 就会危及辊筒。
第五，操作时要先划（割)刀，后上手拿胶，胶片未划(割)下，不准硬拉硬扯。严禁一手在辊筒上投料，一手在辊筒下接料如遇胶料跳动，不易轧时，不得用手压胶料。
推料时必须半握拳，不准超过辊筒顶端水平线。模测辊温时，手背必须与辊筒转动方向相反。
第六，割刀必须放在安全地方（防止割刀圈入胶料带入辊轮），割胶时必须在辊简下半部进刀，割刀不准对着自已身体方向。打三角包时，禁止带刀操作，打卷子时，胶卷重量不准超过型号额定重量。
第七，在辊筒运转过程中，热辊筒骤然冷却，即在发现辊温过高时，突然通入冷却水，在横压力及温差应力的联合作用下，会导致辊简损伤。
因此，降温宜逐步进行，空车降温。
第八，辊筒运转中发现胶料中或辊筒中有杂物或档板胶、轴瓦处等有积胶时，必须停车处理。如遇到运输带积胶或发生故障也必须停车处理。
如遇到突然停车，应按顺序切断电源，关闭水、汽阀门。严禁带负荷开车。
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公司是一家致力于橡胶机械设备研发、设计、制造、销售于一体的专业厂家，公司拥有多位橡胶机械工作经验丰富的工程师，为客户提供优质的产品以及满意的服务是我们一直的追求。
公司主营产品有：橡胶塑料密炼机，开放式炼胶机，挤出机，橡胶过滤机，橡胶切胶机，提升上料机，塑料挤出造粒机等设备，广泛应用于橡胶电子零件、鞋材、汽车零部件、油封、橡胶密封件等领域。
孙 红 友 186 2618 6560
橡塑胶混炼的目的
为了提高橡胶产品使用性能，改进橡胶工艺性能和降低成本，必须在生胶中加入各种配合剂。混炼就是通过机械作用使生胶与各种配合剂均匀混合的过程。
混炼不良，胶料会出现配合剂分散不均，胶料可塑度过低或过高、焦烧、喷霜等到现象，使后续工序难以正常进行，并导致成品性能下降。控制混炼胶质量对保持半成品和成品性能有着重要意义。通常采用检查项目有：1、目测或显微镜观察；2、测定可塑度；3、测定比重；4、测定硬度；5、温室物理机械性能和进行化学分析等。进行这些检验的目的是为了判断胶料中的配合剂分散是否良好，有无漏加和错加，以及操作是否符合工艺要求等。
混炼理论
由于生胶粘度很高，为使各种配合剂均匀混入和分散，必须借助炼胶机的强烈机械作用进行混炼。
各种配合剂，由于其表面性质的不同，它们对橡胶的活性也各不一致。按表面特性，配合剂一般可分为二类：一类具有亲水性，如碳酸盐、陶土、氧化锌、锌钡白等；另一类具有疏水性，如各种炭黑等。前者表面特性与生胶不同，因此不易被橡胶润湿；后者表面特性与生胶相近，易被橡胶润湿。为获得良好混炼效果，对亲水性配合剂的表面须加以化学改性，以提高它们与橡胶作用的活性，使用表面活性剂即可起到此种作用。表面活性剂大多为有机化合物，具有不对称的分子结构。其中常含有—OH、—NH2、—COOH、—NO2、—NO或—SH等极性基团，具有未饱和剩余化合价，有亲水性，能产生很强的水合作用；另外，它们分子结构中还有非极性长链或苯环式烃基，具有疏水性。因而当表面活性剂起着配合剂与橡胶之间的媒介作用，提高了配合剂在橡胶中的混炼效果。
表活性剂还起到稳定剂的作用，它们能稳定已分散的配合剂粒子在胶料中的分散状态，不致聚集基结团，从而提高了胶料的稳定性。
判断一种生胶混炼性能的优劣，常以炭黑被混炼到均匀分散所需时间来衡量.
生胶分子量分布的宽窄对混炼性能有着重要的影响。影响炭黑在橡胶中分散的因素除橡胶本身外，还有炭黑粒子的大小，结构和表面活性等有关,因而炭黑粒子愈细，在橡胶中的分散就愈困难，高结构炭黑的空隙大，在混炼钢初期形成的包容胶浓度低而粘度大，在随后的混炼中产生较大的剪应力，因而更易分散。
