AX41C和AY13C分别为输入和输出模块，每个模块的I/O点数为32点.各模块上有电源、通讯、运行故障指示灯。每台模块都由A2CCPU分配站号，各站号在模块上实现，并在系统软件中确认。本系统共有13个站，A2CCPU和各模块采用分开布置式放置，即A2CCPU放置在主机箱内，各输入/输出模块布置在距现场或变频器近的地方，它们分别由各自的电源模块供电。A2CCPU与各I/O模块之间通过5芯的双绞线用MINI-S3数据传输系统进行数据通讯.本系统共使用7个输入模块和6个输出模块.

　　这种一拖一的变频驱动方式要使用大量的变频器，这就使得整个系统的电磁干扰现象比较严重，可能引起一些问题.对此必须高度重视，采取各种必要的措施。例如，在调试过程中，部分计量泵电机在切换备用变频器驱动时，曾出现接触器吸合不稳定的情况，无法正常启动计量泵。经分析是由于变频器的谐波噪声使通讯线路受到干扰所致。经过重新布线、增强屏蔽、降低变频器PWM载波频率等措施，消除了这一隐患。又如自2000年开工以来，二线的部分计量泵变频器常出现“OC2”报警停车，导致纺丝压力波动影响了产品质量，对此我们进行了长期的观察研究和多项实验比较，后确认是多台变频器输出端的相互电磁干扰产生的误报警。其原因在于：170台变频器的输出动力线汇集在2条线槽内送到装置现场，再分别连接到各计量泵电机上，因为从变频器输出的是一系列的等幅不等宽的矩形脉冲波，这种具有陡边沿的驱动脉冲包含大量多次高频谐波，这样多的电缆在汇集输送过程中很可能会产生相互干扰，从而在电机绕组中产生尖峰电流使变频器发生误报警。对此，我们将部分变频器的输出电缆改换为带屏蔽的变频器专用电缆，使问题得到基本解决。

　　在本装置中，针对每台计量泵电机单独由1台变频器驱动，而每16台变频器共用1台备用的特点，系统巧妙地利用PLC和接触器的相互动作，实现了80台计量泵的启停、备台投用、备台互锁的操作控制，利用上位机实现了运行频率的统一下装。此系统具用线路简单明析、操作维修方便、控制平稳可靠的特点.