上料提升机由一个小型锥形转子制动电机控制、加热系统采用单相干式内水冷变压器，变压器次级的低电压电流通过工件时，利用工件本身的电阻使工件加热，系统电气回路供电电压为交流380V，频率50Hz。控制回路采用的也是380V供电，定时采用延时继电器，镦杆顶紧到位信号采用压力继电器PDI-63来检测，存在以下问题：交流电磁阀故障率高，使用寿命短；经常出故障；机械手有误动作。为此，必须对其加以改造。因此，针对原系统进行了下列改造：

　　（1）控制系统采用可编程控制器控制，根据现有材料，选择三菱F1-40MR可编程制器，根据整个电镦生产工艺控制过程进行编制程序。

　　（2）新系统的工作规程有4种：自动、半自动、单独加热和调整。

　　（3）为了减少电磁阀的故障，同时也为了使电磁阀线圈电压适应PLC控制的电气性能，用DC24V电磁阀取代了交流电磁阀。

　　（4）设置故障自诊断系统，在硬件上设计误操作自保系统，软件上考虑了所有可能的误操作情况，编制了自保程序，在系统的任何一个状态，软件上都考虑了各种可能的误操作下如何避免产生不良后果，对于任何故障，均有指示灯予以显示。

　　（5）增设了时间选择功能，操作者根据熟练程度可以自行选择快、慢两档，只要拨一个时间选择开关即可，由PLC对操作者的输入信号进行识别，然后PLC将调整内部的定时器，这样避免了原系统由于操作者熟练程度不同要随时调整时间定时器。

　　（6）为了保证系统稳定工作，供电电源采用了隔离变压器，用来控制由电网窜入的干扰。输入输出过程通道采用了光电隔离，为PLC制作了专用地线、接地电阻为0.5Ψ。

　　因此改造后的新系统具有以下特点：

　　（1）由于新系统仍保留原系统的液压控制系统，所以新系统仍能工作平稳，噪音小，易于实现无级调整。

　　（2）系统加热时间不用专用设备不能进行调整，避免了因赶产量随意调整加热时间而影响产品质量的现象。

　　（3）由于用DC24V电磁阀取代了原来的交流电磁阀，减少了液压控制系统的故障。

　　（4）实现了无触点控制，由于采用了自诊断系统使维护工作变得简便易行，缩短了排除故障的时间。

　　（5）由于PLC定时间继电器定时，清除了控制系统由于定时不准造成的误动作。

　　（6）节省了大量电能，一台PLC耗电25W，相当于原控制系统一个继电器的耗电，如果按每天工作16h计算，每台一年可以节省4×103kW/h。

　　（7）所有输入信号只需10mA电流，而改造前信号为安培级电流，因此，延长了按钮开关及行程开关的寿命。

　　（8）由于新系统硬接线和继电器很少，并编制了自保护程序，使故障率明显下降。