电压等级为220kV，330kV，500kV将来向750，1000千伏发展。西北地区已决定采用750千伏。单台容量越做越大，目前全国大的变压器单台容量为沈变厂制造的三相72万kVA/500kV变压器，三峡工程所用主变单台容量为三相84万kVA/500kV.这些变压器一般都用在大型电站或电力的输送上。所以运行可靠性至关重要，因此制造厂为改善电、磁、热、力的性能和分布的合理性采取了很多措施。

　　铁心制造所涉及的工艺及工装要使变压器的空载损耗附加工艺系数尽可能降低，目前采用的硅钢片都是冷轧晶格取向的优质硅钢片，片型也越来越薄，0.35mm的已淘汰，一般用0.3mm乃至0.27mm、0.23mm厚的硅钢片。为了使磁通的流动更合理和减少损耗逐渐采用了多级阶梯接缝这就需要与之相配套的步进式横剪线。

　　叠片时为减少不必要的工时和损耗，有些厂家已经采用不叠上轭工艺，这就需要定位准确的不叠上轭叠装台。

　　铁心绑扎一般都是人工用无纬玻璃粘带绑扎，这样绑扎的力量不够、也不均匀，目前个别厂家用铁心绑扎效果良好，应逐渐推广。

　　线圈制造所涉及的工艺与工装要保证较低负载损耗，较高承受短路机械力的能力和较好的散热性能，电磁线目前很少用电解铜杆拉拨，基本上都用电阻率低，表面质量较好的无氧铜杆了，但还有些小厂仍然采用电解铜，对于大型产品为提高机械强度可采用半硬线。为降低负载损耗采用换位导线时，也有采用自粘性换位导线的厂家这对抗短路能力很有好处。

　　在绕线圈时为保证线圈的绕紧，线圈幅向尺寸尽可能做到零公差，尤其是换流变压器的阻抗误差要求非常严，这就要选用立式绕线机或者带有拉紧，幅向和轴向压紧装置的卧式绕线机，线圈干燥时尽可能采用带压干燥或恒压干燥，这样，线圈承受短路机械力的能力大大提高。

　　绝缘件加工，有不少厂家对绝缘件加工不重视绝缘车间环境不好，这样，很难保证线圈的绝缘强度。甚至有的小企业绝缘件加工和金属件加工共用同一台设备。应该做到恒温，恒湿。绝缘纸板好采用高密度纸板不然也要进行密化处理，大部分厂家能做到这点。这样，就可确保绝缘、散热与耐受机械力的性能。撑条垫块必须做到去毛，倒角处理。有条件应该添置绝缘加工中心设备。

　　引线，在变压器发生的质量事故中由引线问题引起的绝缘与机械事故比较多，所以对引线加工要格外小心注意。引线的焊接目前普遍采用火焰钎焊，或铜焊机的电阻钎焊，大型企业部分采用冷压焊，目前国外大部分都采用冷压焊或高频钎焊，现在高频钎焊在国内尚属空白。引线长度一定要适中即不要绷的很紧引起振动受力，又不要过长以免振动，短路放电。

　　器身，对于大型企业来说尤其是生产220kV以上产品为确保运行可靠基本上都采用目前先进的煤油汽相干燥工艺，部分110 kV生产厂家也在用汽相干燥工艺，但尚有相当一部分110 kV生产厂家用变压法或热风循环工艺。过去人们普遍认为110产品用汽相干燥等于大马拉小车得不偿失，所以一般选用变压法或热风循环法，现在就不同了，110在电气性能上也要求测局放量，用户要求则更为苛刻，要求100～300pC左右，影响局放量的因素很多但器身的清洁程度是非常重要的环节，只有用煤油汽相干燥才能够在干燥过程中将器身彻底地冲洗干净，并且干燥效果非常好还能缩短干燥周期，沈变所搞的全自动汽相干燥设备是目前国内能保证性能的先进的设备。

　　油箱加工，目前国内的油浸式变压器渗漏现象还是较为严重。主要是密封面，法兰螺纹孔和拐角比较抠手部分的焊线，密封材料也不尽人意，近生产的丙烯酸酯密封性能好一些，有的厂家具有钢板的前期处理和油箱的抛丸处理工艺。

　　生产环境，电器产品尤其是高电压产品的生产车间的清洁度至关重要直接影响电气性能，至少对线圈绕制和器身装配区域要求有防尘室，我国大型企业基本具有这种保证电气性能的条件但管理不严，有的甚至达不到要求，应该达到日降尘量在20mg/m2以下，国外大公司基本达到全厂防尘化，在这一点上我们与国外差距较大。